miércoles, 19 de enero de 2011

PARTES DE UNA MÁQUINA INYECTORA

UNIDAD INYECCION

TOLVA:


Es el recipiente en que se tiene depositado el material que va a ser transformado en la máquina. Puede tener la forma de un cono o de una pirámide invertida.

Normalmente posee una tapa, una mirilla, un agujero en la parte inferior para dar paso al material hacia el cilindro y un sistema para bloquear el paso del material hacia abajo.


SISTEMAS DE CALEFACCIÓN:

Esta encargado de aportar calor por conducción al material plástico. Trabaja en forma de ciclo cerrado, es decir, está en permanente chequeo y se ajusta automáticamente cuando hay desviaciones. Es un sistema muy importante ya que de él depende en gran medida el trabajo repetitivo de la máquina.

Partes que lo componen:



Resistencias: Son las encargadas de aportar el calor que genera el proceso de fusión del material plástico. Son de tipo banda y se encuentran apretadamente ajustadas a la superficie externa del cilindro.

Debido a la ineficiencia del proceso de conversión de energía eléctrica a térmica, deben tener ayudas para recuperar parte del calor que se pierde.

Termocuplas: Son las encargadas de poner en contacto a la resistencia con el sistema que las controla. No conducen calor, sino una señal en milivoltios que aumenta o disminuye en forma proporcional al aumento o disminución de temperatura. Hay de varios tipos: J, K, V, etc.: es muy importante reemplazarlas cuando se dañan por una del mismo tipo.

Dependiendo de cuantas hayan instaladas y de cuantos equipos de control se tengan, el cilindro va a estar dividido en 3, 4, 5 o más zonas, más 1 en boquilla.

No leen la temperatura de la masa, sino la temperatura del cilindro en esa zona en particular, por tanto el material puede estar a una temperatura mayor de la que es registrada.

Termoregulador: Es el equipo encargado de cerrar el ciclo o bucle de control De su nivel de precisión depende en gran medida el rango de variación que va a tener la temperatura en el cilindro y el tiempo de respuesta a esta variación.







BOQUILLA:

Es la encargada de poner en contacto a la unidad de inyección con el molde para permitir el paso del interior del cilindro con la cavidad de moldeo.

Tipos:

Boquillas Abiertas:

-De flujo libre:


-Prolongada con precámara:

















-De mezcla o filtro:





























Boquillas de Cierre:

-De vástago:






















-De aguja:





















-De accionamiento hidráulico:


































CILINDRO DE PLÁSTIFICACIÓN:

Es básicamente una barra perforada con un gran espesor de pared en cuyo interior gira y se desliza axialmente el tornillo. Debe poseer muy buenas propiedades de resistencia al desgaste sobre todo en el caso de trabajar con materiales reforzados.

Posee un agujero para entrada de material y en la parte delantera una rosca para la sujeción de la boquilla o del portaboquilla y a lo largo del mismo, agujeros para la instalación de termocuplas.


TORNILLO DE INYECCIÓN:

Zonas del tornillo:

-Zona de alimentación: También conocida como zona de transporte. Se caracteriza por tener un diámetro de raíz pequeño y constante además de una gran altura de filete. En esta zona, el material plástico en forma de gránulos o polvo es tomado por el tornillo debido a su movimiento de giro, siendo desplazado hacia adelante. Hacia el final de la zona se comienza a presentar la fusión de la masa, debido a la combinación del calor generado por las resistencias y la fricción interna del polímero.

-Zona de compresión: También conocida como zona de plastificación o de transición. Se caracteriza por tener un diámetro de raíz variable y una altura de filete decreciente. En etsa zona se genera un alto esfuerzo mecánico sobre la masa debido al proceso de reducción de volumen al que es sometida. Al final de ella se espera que la masa esté casi 100% fundida y que haya comenzado el proceso de homogenización.

-Zona de homogenización: También se le denomina zona de dosificación. Se caracteriza por tener un diámetro de raíz grande y constante, además una pequeña altura de filete. En esta zona se debe dar la fusión completa de material y se busca conseguir una masa fundida totalmente homogénea.

Tipos de tornillo:

Válvula antirretorno:

Es la encargada de evitar que el material plástico tienda a devolverse durante el proceso de inyección. Se ubica en la zona delantera del tornillo y puede hacer parte de la punta.

Existen básicamente dos tipos de válvulas de válvulas antirretorno.

-De anillo:

-De bola:

Punta del tornillo:

UNIDAD DE CIERRE

Las funciones de la unidad de cierre son sujetar el molde, aplicar la fuerza de cierre, abrir y cerrar el molde, alinear las dos mitades del molde, alinear el molde con la unidad de inyección, proteger el molde, ajustar la altura de los diferentes moldes y expulsar la pieza inyectada.

Sistema expulsión:

En las máquinas actuales consiste de un cilindro hidráulico actuado hidráulicamente. En máquinas antiguas es básicamente un vástago contra el cual se estrella al abrir el molde.

Sistema Accionamiento de Cierre:

-Cierre hidráulico:

-Cierre por rodillera: Trabaja mediante el enclavamiento mecánico de un conjunto de bielas accionado por un cilindro hidráulico.

Dependiendo de la cantidad de puntos de rotación puede encontrarse de 3, 4 y 5 puntos.


FUENTE PRIMARIA: SEMINARIO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICOS, Santiago de Cali Febrero del 2008, CENTRO ASTIN SENA, Instructores Hebert de la Cruz, Jair Nieto y Alvaro Jaramillo.